Трудно резать по живому

Ухудшение ценовой конъюнктуры заставляет металлургические компании искать новые пути снижения операционных затрат. Уже есть целый ряд радикальных решений, но они на поверку оказываются далеко не столь эффективными, как это хотелось бы акционерам и топ-менеджменту.

Прочь из Европы

Частью еврометаллургов под влиянием кризиса постепенно овладели чемоданные настроения. Для минимизации расходов они решили вывести часть производства за пределы ЕС. Мотивы: слишком высокие экологические и социальные стандарты. Они не позволяют представителям Старого Света сохранить конкурентность в условиях падения спроса и цен на готовую металлопродукцию. Даже большой объем инвестиций в усовершенствование технологических процессов, сделанный в предыдущие годы, не спасает от убытков. Поэтому австрийская Voestalpine Group, один из евролидеров по инновациям, выносит из ЕС значительную часть производства.

Так, в конце апреля компания начала строительство нового ГОКа в штате Техас, США. Его мощность составит 2 млн тонн DRI и HBI в год, основными потребителями станут сталеплавильные заводы Voestalpine в Линце и Донавице. Как одно из главных преимуществ проекта австрийцы указывают наличие поблизости одного из крупнейших в США месторождений сланцевого газа Eagle Ford Shale, который будет поставляться на ГОК. Действительно, технология производства металлизированных окатышей DRI и горячебрикетированного железа HBI подразумевает использование больших объемов газа: природного либо сланцевого.

Последний в США продается конечным потребителям по 130-150 долл./тыс. куб. м, тогда как российский газ обходится европейцам по 350-380 долл./тыс. куб. м. Таким образом, Voestalpine может сэкономить примерно 160 млн долл. при работе нового предприятия на полную мощность, исходя из удельного расхода 400 куб. м газа на 1 тонн DRI/HBI. Другое дело, что из этой цифры еще надо вычесть затраты на морскую логистику – транспортировку и перевалку. А цена фрахта судов типа capesize последние годы имела очень широкий диапазон колебаний: от 12 до 32 тыс. долл./сутки, в зависимости от того, насколько активно закупал ЖРС Китай.

Опять же надо иметь в виду, что заявленная стоимость строительства ГОКа в Техасе – 740 млн долл. Таким образом, только на окупаемость затрат по этому проекту австрийцы выйдут не ранее чем через 6-7 лет. А что будет через 6-7 лет с мировой экономикой вообще, ценами на металл и энергоносители в частности, кто сможет сказать? Поэтому идея VA не выглядит очень удачной. Тем не менее анонсированную ею программу эффективности, которая позволит сэкономить 900 млн евро в течение трех лет, евроаналитики признали очень амбициозной. Хотя это менее 10% годового дохода компании.

Угольный эксперимент

На самом деле далеко не все могут позволить себе экономить, тратя при этом дополнительные средства на новые перспективные проекты. Чаще всего сокращение инвестиционных расходов стоит на первом месте в оптимизационных планах крупных корпораций. "Евраз-холдинг" Романа Абрамовича, который входит в тройку наиболее проблемных компаний российского ГМК по уровню задолженности, тоже был вынужден в феврале отказаться от завершения проекта со степенью готовности порядка 90%. Речь идет о металлопрокатном заводе "Южный стан" в Усть-Донецке. Ранее "Евраз" сокращал административные затраты путем оптимизации производства.

Так, в октябре 2010 Днепропетровский коксохимзавод им. Калинина был присоединен к Днепропетровскому метзаводу им. Петровского. Далее уже в июне 2011 объединены Новокузнецкий и Западносибирский меткомбинаты. Тем же путем собиралась идти украинско-российская корпорация "Индустриальный союз Донбасса", которая в марте 2012 изучала возможность присоединения Алчевского КХЗ к Алчевскому меткомбинату. В итоге слияние так и не состоялось. Возможно, потому, что при такой глобализации, помимо плюсов в виде экономии административных затрат, есть и существенный минус. А именно – неизбежное ухудшение управляемости.

Ну, а "Евраз" уже в текущем году решил попытаться уменьшить расходы за счет эксперимента с составом шихты для доменного производства на ЗСМК. Так, в конце апреля компания объявила о намерении отказаться от использования кокса при выплавке чугуна путем его замены на энергетический уголь. За счет этого решения в Новокузнецке останавливают коксохимзавод, входящий в состав меткомбината. Консервация производства должна начаться с 1 июня, с этого момента местные металлурги будут засыпать в домну уголь энергетических марок. По расчетам "Евраза", так использование дорогостоящего кокса сократится на 20%.

Конечно, энергетического угля у "Евраза" в избытке. Поэтому данное решение вроде как выглядит логично. Но и тут все не так однозначно. Допустим, что будет использоваться высококачественный уголь с теплотворностью, соответствующей коксу, порядка 7 тыс. Ккал/кг. Исходя из значений расхода кокса 415-440 кг/тонн по российской металлургии, получим, что ЗСМК в 2013 израсходовал примерно 2,52 млн тонн кокса на выплавку 6 млн тонн чугуна. Если сравнить стоимость энергетического угля за тот период в Кузбассе – 80 долл./тонн, и кокса – 265 долл./тонн, то получится, что сэкономить можно порядка 466 млн долл. при условии сохранения объемов производства и ценовых параметров.

С другой стороны, будь оно так просто – во всем мире давно закрылись бы коксохимзаводы, а металлурги работали на энергетическом угле. Но этого почему-то не происходит. Поскольку есть целый ряд технологических нюансов доменного процесса, влияющих на конечную производительность. И все они в пользу кокса и против энергоугля. Это – содержание вредных примесей и т.д. Стоит отметить, что в 2010 финансовые потери от ухудшения качества угольной шихты на входящем в "Евраз" Днепропетровском метзаводе им. Петровского оценивали в 21 млн грн., а уменьшение выплавки чугуна по этой причине составило 4,4% от планового задания. Так что задуманный на ЗСМК эксперимент имеет право на существование, но распространять его в качестве передового опыта на другие предприятия отрасли не стоит.

Проверенным путем

Глава совета директоров и совладелец крупнейшего в мире горно-металлургического концерна ArcelorMittal Лакшми Миттал в отличие от своих коллег предпочитает не изобретать велосипед и добивается экономии наиболее простыми методами. Конечно, он тоже был вынужден остановить реализацию инвестпрограмм на многих предприятиях, включая украинский комбинат "ArcelorMittal Кривой Рог". Например, здесь в соответствии с приватизационными обязательствами, взятыми в 2005 году, еще в 2010 должны были запустить в эксплуатацию новую аглофабрику. Но пока к ее строительству даже не приступали.

Однако главный инструмент Л.Миттала в борьбе за снижение затрат компании – сокращение персонала. Этим он с начала кризиса занимается на АМКР и других предприятиях. Например, в 2010 по всему миру было сокращено 10 тыс. работников концерна, или 3,51% от общего количества. За счет этого получена экономия 500 млн долл., согласно расчетам головного офиса в Лондоне. Сравним результат с 900 млн евро за три года от VA, которые еще и требуют больших дополнительных расходов, и станет понятно, какой путь для собственника предпочтительнее. Во всяком случае, если он не связан социальными обязательствами. Либо хорошо умеет договариваться на этот счет с властями.

На АМКР Л.Миттал действует аналогично. Общая численность работников здесь уже сократилась с 54 тыс. на момент прихода сюда Mittal Steel до 28 тыс. в настоящее время. Дальнейшие планы предусматривают уменьшение штатного расписания до 12,6 тыс. в 2017 за счет перевода на аутсорсинг как можно большего количества подразделений. Выгода очевидна: аутсорсинг позволяет до минимума освободиться от социальных обязательств перед работниками. И, таким образом, уменьшить расходы. Подобная политика приводит к регулярным конфликтам Л.Миттала с профсоюзами по всему миру. Но пока ему удается не допустить перехода протестов на критически неуправляемый уровень.

Игорь Воронцов

МинПром