В стороне от войны

Вопреки ситуации в стране, меткомбинат "Запорожсталь" продолжает модернизацию производства и по итогам 8 месяцев текущего года нарастил выплавку стали. Эксперты допускают, что удаленность от зоны АТО позволит предприятию продолжить более-менее стабильную работу и обновление мощностей.

В сентябре МК "Запорожсталь" начал активную фазу строительства газоочистки на агломашине № 2, стоимость проекта – более 80 млн грн. Отходящий газ будет очищаться в рукавных фильтрах, откуда уловленная железосодержащая пыль вернется назад в агломерационное производство. На следующем этапе при помощи реактора очищаются газы, содержащие максимальную концентрацию сернистого ангидрида. После реактора газ направляется на окончательную очистку в рукавный фильтр. По информации предприятия, все это обеспечит очистку от пыли до уровня ниже 50 мг/куб. м, от сернистого ангидрида – ниже 400 мг/куб. м, что отвечает европейским нормативам и позволит поэтапно сокращать сброс шламовых вод от оборотного цикла аглофабрики. Основной поставщик оборудования и металлоконструкций – ООО "ПрогрессГрупп" (Бердичевский машиностроительный завод "Прогресс"), эксгаустер закуплен у фирмы Reitz (Германия).

Таким образом, комбинат продолжает свою инвестпрограмму. Гендиректор МК Ростислав Шурма отмечает, что ее реализация идет полным ходом, несмотря на сложнейшую экономическую ситуацию в стране. С августа 2012 года в модернизацию вложено более 220 млн долл., и это во многом касается снижения вредных выбросов в атмосферу и р. Днепр. Так, ранее новая газоочистка установлена на агломашине № 1, с сухой очисткой газов и возвратом в производственный цикл приблизительно 6 тыс. тонн летучих Fe-содержащих отходов. Наряду с этим создан базовый склад угля в комплексе установки пылеугольного вдувания доменного цеха, которая стоила 1 млрд грн. и уже в 2013 году принесла 284,3 млн грн. экономии.

А сегодня крупнейшим обновленческим проектом (730 млн грн.) является новая линия солянокислотного травления с установкой регенерации соляной кислоты HCl. Запуск линии дает возможность на 83% уменьшить атмосферные выбросы сернокислотных паров и полностью прекратить сброс в Днепр из цеха холодной прокатки (ЦХП), а также увеличить ежегодный выпуск травленого металлопроката на 212 тыс. тонн. Побочным продуктом регенерации HCl будет 16,8 тыс. тонн/год оксида железа, который позволит частично заменить шихту при изготовлении агломерата.

Кроме того, идет восстановительный ремонт домны № 4 с обновлением системы аспирации литейного двора и подбункерного помещения, с внедрением пылеугольного топлива (ПУТ). В результате годовая производительность печи вырастет с 1052 до 1112 тыс. тонн чугуна; при аспирации желоба и местные отводы пылегазовой смеси будут укрыты с дальнейшей очисткой в рукавном фильтре до европейских норм. Предусмотрен и комплекс технических решений по улучшению условий работы на печи – оснащение главных исполнительных механизмов гидроприводами, что значительно сократит объем ручного труда. Смета проекта – около 600 млн грн. Напомним, реконструкция ДП-4 была задумана еще до мирового кризиса 2008 года, но затем была заморожена, а сам агрегат в 2008 году полностью остановлен.

В свете модернизации МК отметим и открытие нового цеха металлоизделий, способного ежемесячно производить из собственного плоского проката порядка 1200 тонн просечно-вытяжного листа толщиной 2-6 мм, 300 тонн гнутого профиля стандартных и нестандартных типоразмеров, плюс 1500 тонн горяче- и холоднокатаного мерного листа толщиной от 0,8 до 8 мм. Наконец, в программу модернизации, рассчитанную до 2017 года, входит замена газоочисток агломашин №№ 3-6 (в общей сложности 360 млн грн.), восстановительные ремонты ДП-3 и ДП-5 (по 80 млн долл.), строительство новой турбовоздуходувки (40 млн долл.). Эти перспективные мероприятия обойдутся примерно в 200 млн долл. совокупно.

Много лет назад, на волне подъема глобальных металлорынков в 2003-2004 годах, было также задумано закрыть, наконец, мартены компании и за 4-5 лет построить кислородно-конвертерный цех с ежегодным выпуском 4,7 млн тонн непрерывнолитых слябов. Но трудности с проектом возникли еще до кризиса 2008 года: он требовал до 2 млрд долл., которые даже немаленькой и небезуспешной "Запорожстали" было трудно найти без более крупного стратегического инвестора. При этом отраслевой эксперт Владимир Пиковский напоминает, что проведенные в те годы расчеты показали: существенного экономического эффекта от столь масштабной реконструкции не будет, главным итогом станут экологические улучшения. Вывод мартенов сохраняется в инвестпланах комбината на период до 2017 и ныне оценивается в 1,3 млрд долл., но аналитики считают этот срок малореальным, особенно с учетом ситуации в стране. Впрочем, допускается, что в ближайшие годы – при нормализации общеэкономической обстановки – у собственников могут найтись средства для воплощения давних конвертерных чаяний запорожских металлургов.

На фоне проблем с импортным природным газом и общего подорожания энергоресурсов продолжается и работа по энергоэффективности, сообщает Р.Шурма. Так, в 2017 году намечено снизить годовое газопотребление относительно текущего года на 23%, до 171 млн куб. м, за счет использования коксового газа. В том числе в агломерационном цехе расход природного газа должен упасть на 14,9 млн куб. м, в доменном – на 11,4 млн куб. м, в ЦХП-1 – на 18,6 млн куб. м. При этом аглоцех будет потреблять 19,2 млн куб. м коксового газа, доменный – 22,8 млн куб. м, ЦХП-1 – 18,6 млн куб. м, обжимной цех – 21,7 млн куб. м, ТЭЦ – 52,5 млн куб. м.

В компании добавляют: в 2010-2014 годах достигнуто уменьшение энергоемкости нерафинированной стали на 2,8 ГДж/тонн путем сокращения потребления энергетического топлива (природный и коксовый газ, мазут) на 3,8 ГДж/тонн, покупной электроэнергии – на 0,2 ГДж/тонн. Одновременно увеличено использование твердого технологического топлива (уголь, коксовая мелочь, уголь для ПУТ, кокс) на 1,3 ГДж/тонн. В итоге удельный расход природного газа на нерафинированную сталь с 2010 по 2014 год снизился на 68%, с 173 до 56 куб. м/тонн.

В дальнейшем в рамках энергосбережения предполагается замена котла ПТВМ-50, работающего на природном газе, на пароводяные теплообменники (для подогрева сетевой воды паром в отопительный сезон), экономический эффект составит 671,2 тыс. долл./год. Кроме того, на МК внедряется автоматизированная система коммерческого учета энергетических ресурсов, которая исключит погрешность в 3% при составлении энергобалансов и полностью их автоматизирует.

В целом эксперты полагают, что в сегодняшних трудных условиях "Запорожстали" не так уж плохо удается удерживать показатели. Так, ведущий специалист отдела анализа рынков черной металлургии центра "Держзовнишинформ" Екатерина Ефименко констатирует, что в летние месяцы плановую загрузку мощностей сохранили такие метпредприятия Украины, как "Запорожсталь", "АрселорМиттал Кривой Рог" (АМКР) и Днепропетровский МЗ им. Петровского ("Евраз-ДМЗ"). Так, в январе-августе-2014 запорожский МК нарастил выплавку стали в сравнении с 8 месяцами 2013 на 1,7%, до 2,6 млн тонн.

Отраслевые экономисты сходятся во мнении, что удаленность от зоны АТО и близость к Криворожскому железорудному бассейну дадут комбинату возможность с минимальными потерями пережить нынешний кризис и продолжать модернизационные мероприятия. Примерно то же самое говорится и об остальных приднепровских меткомпаниях – АМКР, "Евразе-ДМЗ" и Днепровском МК им. Дзержинского.

Максим Полевой

МинПром